Une solution de dosage clés en main
Pour la fabrication de lubrifiants de haute technologie
La société BP possède une division dédiée à la fabrication de lubrifiants industriels de haute-technologie. Environ 50 000 tonnes sont produites par an, destinées aux marchés des machines-outils, de l'automobile ou encore de l'éolien.
Les avantages de la nouvelle installation
L’utilisation d’un bus de terrain permet de communiquer rapidement et sur un seul média tous les paramètres nécessaires au bon fonctionnement de l’ensemble.
L'installation assure un gain conséquent sur les consommations de matières premières, ainsi qu'un gain de temps considérale.
Chaque débitmètre est dédié à une matière première ce qui n’était pas le cas avant.
Les phases de nettoyage et les risques d’incompatibilités matières ont disparues.
Nous avons travaillé sur le design fonctionnel en local, et Endress+Hauser nous a challengé pour s'assurer que nous avions bien tout pris en compte dans notre process.
BP
Nous sommes contents des performances du nouveau système.
BP
Après un an, je n'entends pas parler du matériel, ni par les responsables de production, ni par les opérateurs.
BP
Besoin d’augmenter la capacité de production
Avec le développement des volumes de production de l'usine, les capacités du site ont dû être augmentées. Le process de fabrication consiste à ajouter des composants liquides ou solides à une huile de base pour lui donner les propriétés qu'on attend d'elle. Le mélange se fait dans un réacteur, puis le produit est conditionné sous différentes forme : citerne vrac, IBC de 1 000 L, fût de 200 L, bidon de 20 L. Sur le site picard, plus de cinq cents composants sont stockés. Ils constituent les ingrédients de 500 recettes. L'enjeu est d'augmenter la vitesse de production tout en garantissant une qualité des produits et en gardant une flexibilité.
L'installation de nouveaux réacteurs était nécessaire mais pas suffisante. Une rapide analyse a montré que l'un des principaux goulots d'étranglement de la fabrication est le dosage. En effet, les différents produits liquides étaient dosés par des compteurs mécaniques qui génèraient des pertes de charges conséquentes ralentissant ainsi la vitesse de remplissage des réacteurs. De plus, les opérateurs devaient attendre la fin du dosage d'un composant pour commencer celui du suivant. Fort de ce constat, M. Robion, responsable du site, a proposé l'investissement dans une nouvelle unité de dosage.
Une nouvelle unité de dosage
Une équipe projet a été mise en place. Elle était composée, d'une part, de collaborateurs de BP supervisés par Sébastien Masselot, à cette époque-là, responsable de fabrication. Il s'est assuré que la conception tienne bien compte de la configuration ancienne et des spécificités de la production. D'autre part, Endress+Hauser a développé la solution de dosage devant répondre aux besoins de capacité et de précision de la nouvelle installation. Durant cette phase d'étude, un réel partenariat s'est mise en place.
Une unité de dosage automatisée pour une précision inégalée
Le choix technologique du compteur est crucial. Les compteurs mécaniques ont été remplacés par des débitmètres massiques à la fois beaucoup plus précis et ne générant que très peu de pertes de charge. C'est le cas du débitmètre massique Coriolis Promass, qui mesure la masse, le volume, la température et diagnostique l'homogénéité du fluide permettant ainsi de maîtriser toutes les composantes du dosage. Tous ces paramètres sont remontés à un automate qui pilote les pompes et les électrovannes.
Choisir la quantité de produit à doser
Une interface tactile déportée dans une zone sécurisée permet aux opérateurs de choisir la quantité à doser par produit. Une fois les matières premières transportées des bacs de stockage et dosées dans le réacteur, les pompes sont éteintes, les vannes se ferment et le circuit est soufflé pour éviter de laisser du produit dans les canalisations. L'utilisation d'un bus de terrain permet de communiquer rapidement et sur un seul média tous les paramètres nécessaires au bon fonctionnement de l'ensemble. La précision globale de l'installation est ainsi passée de 1,5% à 0,5%, assurant un gain sur les consommations de matières premières conséquent.
Un débitmètre pour une matière première
Par ailleurs, pour cette nouvelle installation, chaque débitmètre est dédié à une matière première ce qui n'était pas le cas avant. Les phases de nettoyage et les risques d'incompatibilités matières ont disparues. Plusieurs produits peuvent être dosés en même temps. Le gain de temps est considérable. Pour M. Masselot la nouvelle installation répond parfaitement aux objectifs de gain de précision et de temps.
Une prestation globale : de la conception à la mise en service
Après la phase de conception, les travaux d'installation ont démarré. Endress+Hauser a assuré la gestion de projet de l'unité de dosage. Les différents corps de métier : automaticien, électricien, tuyauteur ont dû travailler dans un espace réduit pendant que la production continuait à plein régime. En effet, il était impossible d'arrêter la fabrication pour permettre la construction de la nouvelle installation ce qui a considérablement compliqué les plannings et les aspects de sécurité. Une fois l'installation en place, les techniciens Endress+Hauser ont assuré la mise en service de l’installation.
Nouvelle unité validée
Après une phase d'ajustement basée sur des tests réels avec les matières premières, la nouvelle unité a été validée. Elle est opérationnelle depuis un an. M. Robion a un critère supplémentaire pour mesurer la satisfaction.
Dans un avenir proche, l'entreprise prévoit de rénover une autre partie de la fabrication et d'installer une autre unité de dosage.
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