Savoie Lactée : du petit lait au kilowatt-heures

Du point de vue technique, les sous-produits liquides issus de l’activité du site sont très concentrés en matière organique (50 fois plus qu’une eau usée urbaine). Ils ont une très forte acidité.
La solution de traitement mise en oeuvre est basée sur le couplage de deux brevets VALBIO : un traitement par méthanisation METHACORE® et un traitement par granulation aérobie GSBR®, permettant d’obtenir un rendement épuratoire de 99%, assurant ainsi le retour de l’eau traitée au milieu naturel.

Pour fabriquer un kilogramme de Beaufort, les producteurs utilisent 10 litres de lait et génèrent 9 litres de lactosérum, communément appelé « petit lait ». L’union des producteurs de Beaufort a décidé de valoriser elle-même ce lactosérum. Tous les jours 200 000 litres sont livrés à l’usine Savoie Lactée. Ce petit lait contient encore de la matière grasse qui est transformée en beurre. Il contient aussi des protéines. De ces protéines sont issues d’une part de la ricotte, version française de la ricotta italienne, et d’autre part de la poudre WPC80.

Cette poudre de protéines est un produit à forte valeur ajoutée utilisée dans l’alimentation infantile, celle des séniors et dans les compléments nutritionnels pour les sportifs de haut niveau.
Après toute cette valorisation noble, il reste encore une dernière valorisation à faire. Le petit lait a été déprotéiné, dégraissé mais il a encore une forte charge en sucre. Ce sucre va être transformé en biogaz grâce à des bactéries au cours d’un processus de méthanisation.

La société Valbio a conçu et réalisé toute la partie méthanisation et traitement des eaux de Savoie Lactée. Monsieur Decker, directeur des opérations chez Valbio, connait très bien les problématiques de la valorisation : « Nous avons une expérience de 15 ans dans la méthanisation des effluents de l’industrie agroalimentaire et avec une expertise unique dans la valorisation des sous-produits de l’industrie laitière ». L’installation est équipée d’un moteur de cogénération qui brûle le biogaz issu de la méthanisation. 3 millions de kilowatt-heures d’électricité sont produits par an, soit la consommation de 1500 personnes.

D’autre part, le refroidissement du moteur produit de l’eau chaude qui contribue à l’autonomie énergétique de l’usine.
A la fin du cycle, après la méthanisation, tout n’est pas terminé. Les effluents méthanisés sont traités. Cela représente 300 m3 d’eau par jour rejoignant l’Isère à 400 mètres de l’usine. Les boues biologiques produites partent au compostage.

Le process de méthanisation et de traitement d’eau est entièrement automatisé. Deux personnes interviennent à mi-temps pour gérer cette station. Le responsable maintenance du site et le responsable qualité vont faire de la maintenance, des analyses et des contrôles de paramétrages. L’installation est pilotée à partir du suivi de paramètres vitaux comme les mesures des débits des effluents, de débit de biogaz, de niveau, de pH, de redox, de conductivité et de température.
La quantité de biogaz produite est mesurée par un débitmètre ultrasons Prosonic Flow B 200. Il mesure également la teneur en méthane du biogaz en continu.

La mesure fiable et précise du biogaz en sortie de méthaniseur.
Il mesure le débit massique du biogaz humide, du gaz de décharge ou de digestion avec une précision élevée, même sous des conditions de process fortement fluctuantes. De plus, Prosonic Flow B 200 mesure la teneur en méthane in-situ. Cette caractéristique unique permet la mesure continue du débit de gaz mais également de la qualité du gaz. Le principe de mesure est insensible à la composition du gaz.

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